Konfektionierung
Mit Hilfe moderner Software Tools werden aus den vorhandenen 3D-Daten der Formengeometrien Abwicklungen erstellt. Nach Fertigstellung des Heizungslayouts durch das Engineering erfolgt der Zuschnitt der einzelnen Gewebelagen entsprechend dem individuell erstellten Lagenplan. Die Lagen werden positionsgenau abgelegt und temporär fixiert. Im Zuge des Ablegeprozesses werden auch die fibretemp® Kontaktierungsbänder in der vorab berechneten Anzahl und mit dem notwendigen Leiterquerschnitt eingebracht. Eine einseitig eingebrachte Isolationsschicht aus Glasfasergewebe komplettiert das Faserpaket.
In der Standardausführung erhalten die Kontaktierungsbänder einen aufgekrimpten Kupferanschluss der rückseitig aus der Formenschale heraus geführt wird. Auf Wunsch realisieren wir auch alternative Anschlüsse zur seitlichen Kontaktierung am Formenrand.
Nach einem ersten Funktionstest des Heizungskits unter Vakuum wird das Faserpaket nähtechnisch flexibel fixiert. Der gesamte Faseraufbau bleibt damit im Vergleich zu adhäsiven Bindertechnologien drapierfähiger.
Im Kontaktierungsbereich des Heizfeldes entsteht beim Vernähen eine Vorspannung zwischen den Kohlefasergeweben und dem Kontaktierungsband. Durch diese Maßnahme wird der Übergangswiderstand bereits so stark reduziert, dass das Heizungskit auch ohne zusätzliche Druckbeaufschlagung durch Vakuum betrieben werden kann.
Durch das beidseitige Einbringen des Kontaktierungsbandes wird der leitende Querschnitt in diesen Zonen erhöht. Dies bewirkt, dass das Heizfeld im Bereich der Kontaktierung definiert kühler ist, als im eigentlichen Heizbereich der Form.
Bei Formen mit einem Heizfeld wird der Kontaktierungsbereich üblicher Weise im Formenrand positioniert. Bei großen Formen die aus mehreren Heizfeldern bestehen, werden die Kontaktierungsbereiche überlappend angeordnet. Durch dieses Vorgehen wird erreicht, dass die Heizleistung auch im Übergangsbereich zwischen zwei Heizfeldern homogen ausfällt.