Aufbau der Formen
Die Formenschalen des fibretemp® Systems sind als Sandwichkonstruktion ausgeführt. Als Stützstoff wird häufig ein Nomex-Wabenkern eingesetzt. Dieser Kernwerkstoff hat den Vorteil, dass keine nennenswerten Spannungen auf Grund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten in die Formenschalen eingebracht werden.
Die obere Deckschicht der Formenschalen inklusive der integrierten CFK Heizung wird im Vakuuminfusionsverfahren hergestellt. Hierfür werden die trockenen Faserhalbzeuge, beginnend mit dünnen Glasgeweben zur elektrischen Isolation, auf dem Urmodell abgelegt. Es folgen die Kohlefaser Gewebelagen der elektrischen Widerstandsheizung. Zwischen den heizenden Kohlefasergeweben werden endseitig eines Heizfeldes spezielle fibretemp® Kontaktierungsbänder eingelegt, um den Strom ohne Erhöhung des Übergangswiderstandes in die Kohlefaserschicht einzuleiten. Nach einer weiteren Isolationsschicht aus Glas werden oft zusätzliche Kohlefasergewebe zur Versteifung der Deckschicht abgelegt.
Bevor das Faserpaket mittels Vakuuminfusion mit Harz getränkt wird, erfolgt ein Heizungstest im „trockenen“ Zustand.
Auf die ausgehärtete Deckschicht wird der Wabenkern mit Hilfe eines Niedertemperatur Prepregs aufgeklebt. Zwei weitere Lagen Kohlefaser Prepreg verschließen den Wabenkern und komplettieren den Sandwichaufbau der Formenschalen.
Um die Dimensionsstabilität der Formenschalen bei unterschiedlichen Einsatztemperaturen zu gewährleisten, erfolgt der komplette Faseraufbau quasi-isotrop. Der Sandwichaufbau ergibt eine leichte, biegesteife Formenschale mit integrierter Isolation und geringem speicherbaren Wärmeeintrag.